Balok pracetak adalah semacam komponen pracetak yang banyak digunakan dalam rekayasa jembatan. Namun, karena berbagai faktor, sejumlah besar gelembung permukaan akan muncul, yang secara serius mempengaruhi kualitas yang jelas. Artikel ini membahas dan merangkum faktor -faktor yang mempengaruhi dan titik kontrol pori -pori pada permukaan balok pracetak dari aspek rasio campuran beton, cetakan, agen pelepasan, dll.
01 Pemilihan Bahan Baku Beton dan Desain Rasio Campuran:
Transformasi fisik
1. Konsistensi beton yang berlebihan atau kemampuan kerja beton yang buruk akan membuat sulit untuk melepaskan gelembung selama getaran beton. Oleh karena itu, penilaian agregat yang tidak masuk akal, ukuran partikel seperti jarum dan tidak tepat, dan rasio pasir rendah dalam rasio produksi, mudah menyebabkan campuran beton tidak padat, mudah untuk memperkenalkan gelembung selama pencampuran, dan gelembung yang dihasilkan tidak mudah hilang, menghasilkan pori-pori pada permukaan beton.
2. Pengaruh semen. Saat ini, untuk meningkatkan efisiensi penggilingan dan kekuatan semen, produsen semen sering menambahkan alat bantu penggilingan, seperti triethanolamine, triisopropanolamine, dll., Saat menggiling semen. Karena penambahan beberapa alat bantu penggilingan, semen yang diproduksi memiliki efek masuk udara, yang juga mudah menyebabkan pori-pori terbentuk pada permukaan beton.
3. Pengaruh peredam air. Ketika surfaktan anionik digunakan atau digunakan secara berlebihan, tegangan permukaan air bebas dalam beton campuran akan berkurang secara tidak merata, sehingga membentuk gelembung. Pada saat yang sama, gelembung besar akan diperkenalkan selama proses pencampuran beton karena gaya mekanik. Kita dapat mengurangi jumlah dan ukuran gelembung dengan menambahkan jumlah defoamer yang sesuai ke dalam campuran.
Persyaratan desain campuran beton
Persyaratan kinerja beton untuk balok pracetak harus lebih ketat daripada beton yang biasa digunakan. Melalui sejumlah besar tes, ditemukan bahwa untuk mengurangi pori -pori pada permukaan balok pracetak, persyaratan kinerja berikut harus dipenuhi:
1. Kisaran Kontrol Kemerosotan: 180 ± 20mm, Kisaran Ekspansi: 400 ± 50mm;
2. Beton tidak terpisah dan berdarah, bubur memiliki keterpaduan yang tepat, dan sejumlah kecil batu diizinkan untuk diekspos;
3. Ia memiliki konten udara yang sesuai, umumnya dikendalikan pada 2. 0-3. 0%;
4. Ukuran partikel, morfologi, dan gradasi batu mempengaruhi jumlah lubang, dan dampak crusher lebih baik daripada batu biasa;
5. Menurut persyaratan konstruksi, waktu operasi tidak kurang dari 1,5 jam;
6. Rasio pasir serendah mungkin dalam keadaan yang wajar, yang secara efektif dapat mengurangi bubur mengambang;
7. Waktu pengaturan akhir beton dikendalikan sekitar 8 jam, yang tunduk pada persyaratan konstruksi tertentu. Jika waktu pengaturannya singkat, itu perlu disembuhkan sesegera mungkin.
Pemilihan bahan baku
Bahan baku yang digunakan dalam Tes dan Produksi: P · O42.5 Semen, Songneng II Grade Fly Ash, Sangang S95 Grade Mineral Powder, Granite Crushed Stone, Sungai Sand. Persyaratan kinerjanya dapat memenuhi penggunaan beton komersial biasa. Perhatian khusus harus diberikan pada fakta bahwa dibandingkan dengan pereduksi air konvensional, peredam air asam polikarboksilat untuk balok pracetak harus secara tepat mengurangi jumlah agen masuk udara dan mengurangi kandungan udara beton. Pada saat yang sama, menurut ritme proses konstruksi, waktu pengaturan akhir harus dikontrol dalam waktu 8 jam.
Desain rasio campuran
Rasio campuran beton yang digunakan untuk balok pracetak pertama -tama harus memenuhi persyaratan kekuatan desain dan memiliki kinerja konstruksi yang baik. Pada saat yang sama, untuk meminimalkan probabilitas gelembung di permukaan, campuran perlu memiliki fluiditas yang baik dan kohesi yang sesuai, yang dapat mengurangi ketahanan gelembung yang mengambang ke atas, dan pada saat yang sama, beton memiliki kemampuan anti-delaminasi yang baik setelah getaran. Dasar pemilihan parameter utama dan proporsi terperinci adalah sebagai berikut:
1. Penilaian agregat dan rasio pasir: Menurut jenis dan kinerja agregat, uji kepadatan pengemasan yang paling kompak digunakan untuk menemukan rasio pencocokan batu yang optimal. Pada saat yang sama, rasio pasir dipilih serendah mungkin di bawah premis memastikan enkapsulasi campuran beton untuk menghindari generasi bubur mengambang dan meningkatkan kekuatan rebound. Eksperimen ini menggunakan kombinasi 50% 5-20 mm dampak batu hancur + 50% 5-20 mm batu hancur biasa, dan rasio pasir adalah 37%.
2. Bahan semen: Menurut "efek mikro-agregat" dan "efek abu vulkanik", binder menggunakan semen silikat dan mengadopsi metode pencampuran double fly ash dan bubuk mineral. Hubungan antara jumlah total pengikat dan jumlah gelembung pada permukaan blok uji adalah sebagai berikut: Ketika binder terlalu sedikit, jumlah bubur semen kecil, dan enkapsulasi campuran beton buruk. Ketika jumlah total pengikat meningkat, jumlah gelembung pertama berkurang dan kemudian menunjukkan tren yang stabil.
3. Konsumsi Air: Setelah memperbaiki rasio pengikat air, konsumsi air beton harus dikendalikan oleh kemerosotan beton yang memasuki cetakan. Menurut kurva hubungan antara kemerosotan dan jumlah gelembung, kemerosotan balok pracetak yang memasuki cetakan dikendalikan pada 180 ± 20mm, dan ekspansi adalah 400 ± 50mm, yang merupakan yang terbaik.
02 Pilihan cetakan dan agen rilis
Bahan cetakan dan jenis agen pelepasan akan secara langsung mempengaruhi kualitas komponen yang jelas. Eksperimen ini memilih tiga jenis cetakan: cetakan kayu, cetakan baja, dan cetakan aluminium. Agen pelepasan berminyak dan agen pelepasan berbasis air digunakan masing-masing. Beton dicetak dalam kondisi yang sama. Jumlah gelembung per satuan luas diukur untuk menilai pengaruh cetakan dan agen pelepas pada gelembung. Kesimpulan berikut diambil melalui sejumlah besar tes:
1. Pengaruh bahan cetakan, bentuk, dan permukaan akhir pada pori -pori. Permukaan akhir cetakan berdampak pada keberadaan lubang. Dianjurkan untuk memoles cetakan sebelum pemasangan, dan membersihkan cetakan secara manual dengan sikat baja sampai tidak ada terak beton atau residu lain pada cetakan untuk memastikan permukaan cetakan;
2. Agen pelepasan adalah faktor kunci yang mempengaruhi keberadaan lubang. Dalam hal penampilan, agen rilis berbasis air umumnya lebih baik daripada agen pelepasan berbasis minyak; Efek agen rilis berbasis air sangat bervariasi, dan agen pelepasan yang sesuai membutuhkan banyak tes untuk diverifikasi; Proses menyikat agen rilis juga merupakan faktor yang mempengaruhi. Menyikat yang tidak rata, yang tipis akan menyebabkan film yang menempel beton, dan yang terlalu tebal akan lebih mudah menghasilkan garis pasir saat bergetar; Oleskan agen pelepasan setelah cetakan dipasang, dan gunakan agen pelepasan berbasis air yang cocok dan air dalam proporsi tertentu sebelum menyemprot atau menyikat. Persyaratan untuk menyikat agen pelepasan: Sikat secara merata tanpa hilang, tidak ada gantung dinding yang jelas, tidak terlalu tebal dan mencegah kontaminasi.
